Mezclador de un solo eje vs. mezclador de doble eje, ¿cómo elegir?

En el procesamiento industrial, lograr una mezcla de materiales consistente y de alta calidad es crucial. La elección del mezclador es una decisión fundamental que impacta la eficiencia, la calidad del producto y los costos operativos. Entre los mezcladores horizontales más comunes se encuentran los de eje simple y doble (o de eje gemelo).

Si bien ambos se utilizan para mezclar sólidos, lodos y pastas, su mecánica interna crea entornos de mezcla muy diferentes. La elección entre un mezclador de eje simple y uno de doble eje depende en gran medida de sus necesidades específicas de mezcla. Ambos tipos tienen ventajas distintivas y son adecuados para diferentes aplicaciones.

Mezclador de un solo eje vs. Mezclador de doble eje

Mezclador de un solo eje

Diseño: Cuenta con un eje giratorio equipado con paletas o cuchillas mezcladoras.

Acción de mezcla: Generalmente proporciona una mezcla más suave y consistente. Las paletas elevan el material y lo dejan caer, creando una mezcla cruzada.

Ideal para:

Polvos secos y materiales granulares: Piense en especias, harina, granos de café, alimento para animales, fertilizantes, etc.

Pastas ligeras y algunas aplicaciones líquidas: Donde se desea una mezcla homogénea sin cizallamiento excesivo.

Mezcla delicada: Materiales que pueden dañarse o degradarse fácilmente con una mezcla agresiva.

Aplicaciones que requieren bajos costos de mantenimiento y operación: Un diseño más simple generalmente significa menos posibilidades de fallar.

Características principales:

Un eje central con paletas o cuchillas acopladas.

Mezcla uniforme para productos homogéneos.

Menor inversión inicial y más fácil mantenimiento.

A menudo puede mezclar hasta un porcentaje menor de su capacidad nominal de manera efectiva.

Perfil horizontal más bajo, lo cual puede ser beneficioso si la altura es una limitación.

Mezclador de doble eje (también conocido como mezclador de doble eje)

Diseño: Cuenta con dos ejes horizontales que giran en direcciones opuestas. Estos ejes suelen tener paletas o aspas superpuestas.

Acción de mezcla: Crea un movimiento contrarrotativo que proporciona una mezcla intensiva de alto cizallamiento. Los dos ejes y sus aspas engranadas desplazan, cizallan y distribuyen activamente el material, lo que resulta en una mezcla más rápida y completa. También crea un efecto de "lecho fluidizado" para una mezcla óptima.

Ideal para:

Materiales pesados, húmedos o de alta viscosidad: Como hormigón, mortero, lechadas, lodos, arcillas pegajosas y algunos compuestos con alto contenido de relleno.

Aplicaciones que requieren una mezcla rápida y completa: Donde un alto grado de homogeneidad es crucial en poco tiempo.

Procesamiento de materiales con ingredientes húmedos y secos: Excelente para incorporar líquidos a polvos y crear una mezcla consistente.

Industrias como: Construcción (plantas dosificadoras de hormigón), procesamiento químico, industria pesada, tratamiento de aguas residuales.

Características principales:

Dos ejes sincronizados y contrarrotativos.

Mezclado eficiente para materiales duros, pegajosos o de alta densidad.

Mezclado más rápido y resultados más consistentes (a menudo, mayor uniformidad de mezcla, p. ej., CV ≤ 5%).

Suele contar con un puerto de descarga más flexible y de mayor tamaño.

Admite una gama más amplia de viscosidades y densidades.

Puede incorporar componentes adicionales, como dispersores de alta velocidad, para un mezclado más enérgico.

Cómo elegir: Consideraciones clave

Tipo y características del material:

Polvos, gránulos o materiales delicados secos y fluidos: Un eje simple es probablemente suficiente.

Materiales pesados, pegajosos, húmedos, de alta viscosidad o cohesivos (p. ej., hormigón, lodos): Generalmente se prefiere el eje doble por su intensa acción de mezclado.

Presencia de líquidos/aglutinantes: El eje doble destaca por la incorporación uniforme de líquidos en materiales secos.

Homogeneidad y velocidad de mezclado deseadas:

Mezcla suave y consistente, pero no necesariamente ultrarrápida: Un eje.

Alta homogeneidad y tiempo de mezclado rápido (ciclos cortos): El eje doble es superior.

Volumen de producción y tamaño del lote:

Ambos tipos vienen en diversas capacidades, pero los mezcladores de doble eje se suelen elegir para operaciones industriales a gran escala donde un alto rendimiento es crucial.

Costos de mantenimiento y operación:

Menor inversión inicial y mantenimiento más sencillo: Un eje.

Mayor inversión inicial y mantenimiento potencialmente más complejo: Doble eje (gracias a sus dos ejes y diseño más robusto).

Requisitos de cizallamiento:

Bajo cizallamiento, mezcla suave: Eje único.

Alto cizallamiento, mezcla intensiva, desintegración de grumos/aglomerados: Eje único.

Rendimiento de descarga:

Los mezcladores de doble eje suelen tener puertos de descarga más flexibles y eficientes, especialmente para materiales difíciles.

Nivel de ruido:

Los mezcladores de doble eje a veces producen un ruido mínimo durante su funcionamiento gracias a su sistema de accionamiento (p. ej., estructura de engranajes deslizantes con correa trapezoidal).

En resumen:

Elija un mezclador de un solo eje si: trabaja principalmente con polvos secos, gránulos, pastas ligeras o materiales delicados, y requiere una mezcla consistente y homogénea con menores costos iniciales y un mantenimiento más sencillo.

Elija un mezclador de doble eje si: necesita una mezcla intensiva de alto cizallamiento para materiales pesados, húmedos, pegajosos o de alta viscosidad, requiere un procesamiento rápido y un alto grado de homogeneidad, especialmente al incorporar líquidos a sólidos. Siempre se recomienda consultar con fabricantes o proveedores de mezcladoras, quienes pueden ofrecer asesoramiento especializado según su aplicación específica y las propiedades del material. Algunos incluso ofrecen instalaciones de prueba para determinar la mezcladora más adecuada a sus necesidades.